Was kostet eine Betontankstelle wirklich? TCO-Kalkulation What does a concrete dispenser really cost? TCO calculation for builders’ merchants Ile naprawdę kosztuje betonomat? Kalkulacja TCO dla handlu materiałami budowlanymi

Warum der Anschaffungspreis die falsche Kennzahl ist

Wer eine Betontankstelle kauft, fragt zuerst nach dem Preis. Das ist verständlich, aber es ist die falsche Frage. Eine BTS ist kein Verbrauchsgegenstand, sondern ein Produktionsmittel mit einer Lebensdauer von 15 bis 25 Jahren. Was zählt, ist nicht der Kaufpreis, sondern die Gesamtkosten über die Nutzungsdauer — die Total Cost of Ownership (TCO). Dazu gehören Anschaffung, Aufstellung, Betrieb, Wartung, Verschleiß, Energie und die Kosten, die anfallen, wenn die Anlage stillsteht.

Die Kostenblöcke im Überblick

1. Anschaffung

Der Kaufpreis einer mobilen BTS liegt je nach Ausstattung zwischen 80.000 und 180.000 Euro. Stationäre Anlagen beginnen bei etwa 150.000 Euro und können bei voller Ausstattung 400.000 Euro und mehr kosten. In diesem Preis enthalten sind die Mischeinheit, Dosierung, Steuerung und die Grundausstattung an Fördertechnik.

Was häufig nicht enthalten ist:

• Silo: Ein Zementsilo kostet zwischen 8.000 und 25.000 Euro, je nach Größe (20 t bis 80 t) und Ausführung. Viele Betreiber mieten Silos vom Zementlieferanten — typisch 150 bis 400 Euro pro Monat.
• Zuschlagboxen: Bei mobilen Anlagen oft integriert. Bei stationären Anlagen als separate Stahlboxen oder Betonbunker — 5.000 bis 30.000 Euro.
• Wasserversorgung: Anschluss, Pumpe, Tank, Druckerhöhung — 2.000 bis 8.000 Euro.
• Stromanschluss: Je nach Leistungsbedarf 3.000 bis 15.000 Euro für den Netzanschluss.

2. Aufstellung und Infrastruktur

3. Laufende Betriebskosten

Die laufenden Kosten hängen direkt von der produzierten Menge ab. Die größten Posten sind Rohstoffe, Energie und Personal.

Rohstoffe pro Kubikmeter Beton (C25/30, Beispielwerte):

Zum Vergleich: Fertigbeton ab Werk kostet je nach Region und Klasse 90 bis 150 Euro pro Kubikmeter, zuzüglich Transportkosten (Fahrmischer: 3–5 €/km). Die Rohstoff-Ersparnis bei Eigenproduktion liegt also bei 30 bis 60 Euro pro Kubikmeter — bei relevanten Mengen ein erheblicher Hebel.

Energie:

Eine BTS verbraucht zwischen 3 und 8 kWh pro Kubikmeter Beton. Bei einem Strompreis von 0,25 bis 0,35 €/kWh ergibt das 0,75 bis 2,80 Euro pro Kubikmeter. Im Vergleich zu den Rohstoffkosten ist die Energie ein Nebenposten.

Personal:

Eine moderne BTS lässt sich im Selbstbedienungsbetrieb ohne festes Personal betreiben — der Kunde befüllt selbst. Im betreuten Betrieb rechnet man mit 0,5 bis 1 Arbeitsstunde pro Betriebsstunde. Bei einem Stundensatz von 35 Euro und 10 m³/h Durchsatz sind das 1,75 bis 3,50 Euro pro Kubikmeter.

4. Wartung und Verschleiß

Eine BTS hat bewegliche Teile: Mischerwellen, Mischerarme, Auskleidungen, Förderbänder, Waagen, Ventile und Dichtungen. Diese verschleißen proportional zur produzierten Menge. Typische Wartungskosten:

Faustregel: Die jährlichen Wartungskosten liegen bei 2 bis 4 Prozent des Anschaffungspreises.

5. Stillstandskosten

Jede Stunde, in der die BTS steht, obwohl sie produzieren könnte, kostet Geld — direkt durch entgangene Deckungsbeiträge, indirekt durch Kunden, die zum Wettbewerber fahren. Ein ungeplanter Stillstand von zwei Tagen bei einem Durchsatz von 20 m³/Tag und einem Deckungsbeitrag von 30 €/m³ kostet 1.200 Euro. Regelmäßige Wartung durch einen qualifizierten Servicepartner ist die wirksamste Versicherung gegen ungeplante Ausfälle.

Rechenbeispiel: Mobile BTS, 2.000 m³/Jahr

Addiert man die Rohstoffkosten von ca. 55 €/m³, landet man bei 68 €/m³ Gesamtkosten. Verglichen mit Fertigbeton zu 120 €/m³ (inkl. Transport) ergibt sich eine Ersparnis von 52 Euro pro Kubikmeter — bei 2.000 m³ im Jahr sind das 104.000 Euro jährlich.

Ab wann rechnet sich eine BTS?

Der Break-Even hängt vom Vergleichspreis für Fertigbeton und von der Auslastung ab. Bei typischen Marktverhältnissen:

• Mobile BTS: Rechnet sich ab ca. 500 m³/Jahr
• Stationäre BTS: Rechnet sich ab ca. 1.500–2.000 m³/Jahr

Unter 500 m³/Jahr ist die Eigenproduktion in den meisten Fällen teurer als die Lieferung. Die Fixkosten pro Kubikmeter sind dann zu hoch.

Was in der Kalkulation oft fehlt

Drei Posten werden regelmäßig vergessen:

1. Entsorgung von Restwasser und Betonresten: Gesetzlich vorgeschrieben, Kosten je nach Entsorgungsweg 500 bis 3.000 Euro pro Jahr.
2. Schulung: Bediener müssen eingewiesen werden. Bei Personalwechsel fällt das wiederholt an.
3. Kapitalbindung: 150.000 Euro, die in einer BTS stecken, können nicht anderweitig investiert werden. Die Opportunitätskosten sollten in die Kalkulation einfließen — vor allem bei Finanzierung über Kredit.

Zusammengefasst

Die Anschaffung einer Betontankstelle ist eine Investition, die sich bei vernünftiger Auslastung schnell rechnet. Der entscheidende Faktor ist nicht der Kaufpreis, sondern die Gesamtkosten pro Kubikmeter über die Nutzungsdauer. Wer 2.000 Kubikmeter pro Jahr oder mehr produziert, spart gegenüber Fertigbeton-Lieferung einen sechsstelligen Betrag über die Lebensdauer der Anlage. Wer unter 500 Kubikmeter bleibt, sollte bei der Lieferung bleiben oder eine gebrauchte mobile Anlage in Betracht ziehen.

Häufige Fragen

Wie wird die Betontankstelle steuerlich abgeschrieben und welche Abschreibungsdauer ist üblich?
In Deutschland wird eine Betontankstelle meist über die betriebsgewöhnliche Nutzungsdauer von 15 bis 25 Jahren linear abgeschrieben. Für mobile Anlagen kann unter Umständen die kürzere Grenze von 10 Jahren gelten, wenn sie besonders stark beansprucht werden. Die jährliche Abschreibung ergibt sich aus Anschaffungskosten ÷ Nutzungsdauer und mindert das zu versteuernde Ergebnis.

Welche Versicherungen sind zwingend nötig und wer trägt im Schadensfall die Verantwortung?
Für den Betrieb einer Betontankstelle ist mindestens eine Betriebshaftpflicht‑ und eine Maschinenversicherung erforderlich; letztere deckt Ausfälle durch technische Defekte ab. Der Anlagenbetreiber bleibt für regelmäßige Wartung und die Einhaltung gesetzlicher Vorgaben verantwortlich, während der Versicherer nur bei nachgewiesenen, versicherten Ereignissen leistet. Bei Vermietungen sollte vertraglich geklärt werden, ob der Eigentümer oder der Nutzer das Risiko trägt.

Was kostet ein ungeplanter Stillstand wegen eines Teilverschleißes und wie lange dauert die Reparatur typischerweise?
Ein unvorhergesehener Ausfall kann je nach Produktionsvolumen 1 000 bis 5 000 Euro pro Betriebsstunde verursachen, weil sowohl entgangene Marge als auch Aufwendungs‑ und Anfahrtskosten anfallen. Der Austausch kritischer Komponenten wie Mischerwelle oder Förderband dauert in der Regel 1–3 Tage, sofern Ersatzteile vor Ort verfügbar sind. Durch einen Wartungsvertrag mit kurzen Reaktionszeiten lassen sich Ausfallkosten deutlich reduzieren.

Wer ist für die Beantragung von Umwelt‑ und Baugenehmigungen zuständig und welche Fristen sind zu erwarten?
In der Regel liegt die Verantwortung bei dem Unternehmen, das die Betontankstelle installiert, also beim Betreiber oder seinem Generalunternehmer. Die Bearbeitungszeit variiert stark je nach Kommune, beträgt aber durchschnittlich 4–12 Wochen für eine Umwelt‑ und Baugenehmigung; komplexe Standortprüfungen können noch länger dauern. Ein frühzeitiger Dialog mit den Behörden und vollständige Unterlagen verkürzen die Frist erheblich.

Why the purchase price is the wrong metric

Anyone buying a concrete dispenser asks about the price first. That is understandable, but it is the wrong question. A BTS is not a consumable item — it is a production asset with a service life of 15 to 25 years. What matters is not the purchase price but the total cost over the useful life: the total cost of ownership (TCO). This includes purchase, installation, operation, maintenance, wear, energy and the cost of downtime.

The cost blocks at a glance

1. Purchase

The purchase price of a mobile BTS ranges from 80,000 to 180,000 euros depending on specification. Stationary units start at around 150,000 euros and can cost 400,000 euros or more when fully equipped. This price includes the mixing unit, dosing, control system and basic conveying equipment.

What is often not included:

• Silo: A cement silo costs between 8,000 and 25,000 euros depending on size (20 t to 80 t) and design. Many operators rent silos from their cement supplier — typically 150 to 400 euros per month.
• Aggregate bins: Often integrated in mobile units. In stationary plants they come as separate steel bins or concrete bunkers — 5,000 to 30,000 euros.
• Water supply: Connection, pump, tank, pressure booster — 2,000 to 8,000 euros.
• Power connection: Depending on power demand, 3,000 to 15,000 euros for the grid connection.

2. Installation and infrastructure

3. Ongoing operating costs

Running costs depend directly on the volume produced. The largest items are raw materials, energy and labour.

Raw materials per cubic metre of concrete (C25/30, example values):

For comparison: ready-mix concrete from a plant costs 90 to 150 euros per cubic metre depending on region and class, plus transport costs (mixer truck: €3–5/km). The raw-material saving from producing your own concrete is therefore 30 to 60 euros per cubic metre — a substantial lever at relevant volumes.

Energy:

A BTS consumes between 3 and 8 kWh per cubic metre of concrete. At an electricity price of €0.25 to €0.35/kWh, that comes to €0.75 to €2.80 per cubic metre. Compared with raw-material costs, energy is a minor item.

Labour:

A modern BTS can be operated in self-service mode without dedicated staff — the customer fills the unit themselves. In attended operation, plan for 0.5 to 1 working hour per operating hour. At an hourly rate of €35 and a throughput of 10 m³/h, that is €1.75 to €3.50 per cubic metre.

4. Maintenance and wear

A BTS has moving parts: mixer shafts, mixer arms, linings, conveyor belts, scales, valves and seals. These wear in proportion to the volume produced. Typical maintenance costs:

Rule of thumb: annual maintenance costs run at 2 to 4 percent of the purchase price.

5. Downtime costs

Every hour the BTS stands idle when it could be producing costs money — directly through lost contribution margin, indirectly through customers who go to a competitor instead. An unplanned two-day outage at a throughput of 20 m³/day and a contribution margin of €30/m³ costs €1,200. Regular maintenance by a qualified service partner is the most effective insurance against unplanned failures.

Sample calculation: mobile BTS, 2,000 m³/year

Adding raw-material costs of about €55/m³ gives €68/m³ total cost. Compared with ready-mix at €120/m³ (incl. transport), that is a saving of €52 per cubic metre — at 2,000 m³ per year, that is €104,000 annually.

From what volume does a BTS pay off?

The break-even point depends on the comparison price for ready-mix concrete and on utilisation. Under typical market conditions:

• Mobile BTS: Pays off from around 500 m³/year
• Stationary BTS: Pays off from around 1,500–2,000 m³/year

Below 500 m³/year, producing your own concrete is more expensive than delivery in most cases. The fixed cost per cubic metre is then too high.

What is often missing from the calculation

Three items are regularly forgotten:

1. Disposal of residual water and concrete waste: Legally required, costs depending on disposal method €500 to €3,000 per year.
2. Training: Operators must be instructed. This recurs whenever staff change.
3. Capital tie-up: €150,000 tied up in a BTS cannot be invested elsewhere. The opportunity cost should be included in the calculation — especially when financed by loan.

In summary

Buying a concrete dispenser is an investment that pays off quickly at reasonable utilisation. The decisive factor is not the purchase price but the total cost per cubic metre over the useful life. Anyone producing 2,000 cubic metres per year or more saves a six-figure amount against ready-mix delivery over the life of the plant. Anyone staying below 500 cubic metres should stick with delivery or consider a used mobile unit.

Dlaczego cena zakupu to zły wskaźnik

Kto kupuje betonomat, pyta najpierw o cenę. To zrozumiałe, ale to złe pytanie. Betonomat (stacja betonu) nie jest artykułem zużywalnym, lecz środkiem produkcji o okresie eksploatacji od 15 do 25 lat. Liczy się nie cena zakupu, lecz całkowity koszt w całym okresie użytkowania — Total Cost of Ownership (TCO). Należą do niego: zakup, ustawienie, eksploatacja, konserwacja, zużycie, energia oraz koszty przestoju.

Bloki kosztowe w skrócie

1. Zakup

Cena zakupu mobilnej stacji betonu wynosi, w zależności od wyposażenia, od 80 000 do 180 000 euro. Instalacje stacjonarne zaczynają się od ok. 150 000 euro i przy pełnym wyposażeniu mogą kosztować 400 000 euro i więcej. W tej cenie zawarte są jednostka mieszająca, dozowanie, sterowanie oraz podstawowe wyposażenie transportowe.

Co często nie jest zawarte:

• Silos: Silos cementowy kosztuje od 8 000 do 25 000 euro, w zależności od wielkości (20 t do 80 t) i wykonania. Wielu operatorów wynajmuje silosy od dostawcy cementu — typowo 150 do 400 euro miesięcznie.
• Skrzynie na kruszywo: Przy urządzeniach mobilnych często zintegrowane. W instalacjach stacjonarnych jako osobne skrzynie stalowe lub bunkry betonowe — 5 000 do 30 000 euro.
• Zaopatrzenie w wodę: Przyłącze, pompa, zbiornik, podwyższenie ciśnienia — 2 000 do 8 000 euro.
• Przyłącze elektryczne: W zależności od zapotrzebowania na moc, 3 000 do 15 000 euro za przyłącze sieciowe.

2. Ustawienie i infrastruktura

3. Bieżące koszty eksploatacji

Koszty bieżące zależą bezpośrednio od wyprodukowanej ilości. Największe pozycje to surowce, energia i personel.

Surowce na metr sześcienny betonu (C25/30, wartości przykładowe):

Dla porównania: beton towarowy z wytwórni kosztuje, w zależności od regionu i klasy, od 90 do 150 euro za metr sześcienny, plus koszty transportu (betonomieszarka: 3–5 €/km). Oszczędność na surowcach przy produkcji własnej wynosi więc 30 do 60 euro na metr sześcienny — przy relewantnych ilościach istotna dźwignia.

Energia:

Betonomat zużywa od 3 do 8 kWh na metr sześcienny betonu. Przy cenie prądu 0,25 do 0,35 €/kWh daje to 0,75 do 2,80 euro na metr sześcienny. W porównaniu z kosztami surowców energia jest pozycją drugorzędną.

Personel:

Nowoczesny betonomat można eksploatować w trybie samoobsługowym bez stałego personelu — klient sam napełnia pojemnik. W trybie z obsługą liczy się 0,5 do 1 godziny pracy na godzinę eksploatacji. Przy stawce 35 euro za godzinę i przepustowości 10 m³/h daje to 1,75 do 3,50 euro na metr sześcienny.

4. Konserwacja i zużycie

Betonomat ma ruchome części: wały mieszające, ramiona mieszające, wykładziny, przenośniki taśmowe, wagi, zawory i uszczelnienia. Zużywają się one proporcjonalnie do wyprodukowanej ilości. Typowe koszty konserwacji:

Zasada praktyczna: roczne koszty konserwacji wynoszą 2 do 4 procent ceny zakupu.

5. Koszty przestoju

Każda godzina, w której betonomat stoi, choć mógłby produkować, kosztuje pieniądze — bezpośrednio przez utracone marże pokrycia, pośrednio przez klientów, którzy jadą do konkurencji. Nieplanowany dwudniowy przestój przy przepustowości 20 m³/dzień i marży pokrycia 30 €/m³ kosztuje 1 200 euro. Regularna konserwacja przez wykwalifikowanego partnera serwisowego jest najskuteczniejszym zabezpieczeniem przed nieplanowanymi awariami.

Przykładowa kalkulacja: mobilny BTS, 2 000 m³/rok

Dodając koszty surowców ok. 55 €/m³, otrzymujemy 68 €/m³ kosztów całkowitych. W porównaniu z betonem towarowym po 120 €/m³ (z transportem) daje to oszczędność 52 euro na metr sześcienny — przy 2 000 m³ rocznie jest to 104 000 euro rocznie.

Od jakiej ilości opłaca się betonomat?

Próg rentowności zależy od ceny porównawczej betonu towarowego i od wykorzystania. Przy typowych warunkach rynkowych:

• Mobilny BTS: Opłaca się od ok. 500 m³/rok
• Stacjonarny BTS: Opłaca się od ok. 1 500–2 000 m³/rok

Poniżej 500 m³/rok produkcja własna jest w większości przypadków droższa niż dostawa. Koszty stałe na metr sześcienny są wtedy zbyt wysokie.

Co często brakuje w kalkulacji

Regularnie zapomina się o trzech pozycjach:

1. Utylizacja wody resztkowej i pozostałości betonu: Wymagana prawnie, koszty w zależności od sposobu utylizacji od 500 do 3 000 euro rocznie.
2. Szkolenie: Operatorzy muszą zostać przeszkoleni. Przy zmianie personelu powtarza się to ponownie.
3. Zamrożenie kapitału: 150 000 euro zainwestowane w betonomat nie mogą być wykorzystane gdzie indziej. Koszty alternatywne powinny zostać uwzględnione w kalkulacji — zwłaszcza przy finansowaniu kredytem.

Podsumowanie

Zakup betonomatu (stacji betonu) to inwestycja, która przy rozsądnym wykorzystaniu szybko się zwraca. Decydującym czynnikiem nie jest cena zakupu, lecz całkowity koszt na metr sześcienny w całym okresie użytkowania. Kto produkuje 2 000 metrów sześciennych rocznie lub więcej, oszczędza w porównaniu z dostawą betonu towarowego sześciocyfrową kwotę w całym okresie eksploatacji instalacji. Kto pozostaje poniżej 500 metrów sześciennych, powinien zostać przy dostawie lub rozważyć używaną instalację mobilną.