Wie die Fliegl-BTS funktioniert: Baugruppen, Ablauf How the Fliegl BTS works: components, process and what makes it reliable Jak działa Fliegl BTS: podzespoły, przebieg procesu i co sprawia, że instalacja jest niezawodna

Wer mit dem Gedanken spielt, eine Betontankstelle aufzustellen oder seinen Kunden damit Frischbeton in Selbstbedienung anzubieten, stellt sich früher oder später dieselbe Frage: Was passiert eigentlich zwischen dem Moment, in dem der Kunde seinen Wunsch eingibt, und dem Moment, in dem der Beton auf das Fahrzeug läuft? Dieser Artikel beantwortet das auf Basis der Fliegl-BTS — Modelle BTS 500 und BTS 1000, die TMH als offizieller Servicepartner von Fliegl Baukom vertreibt und wartet.

Was eine BTS von einem Betonwerk unterscheidet

Ein Transportbetonwerk produziert in großen Chargen, disponiert auf Bestellung und liefert per Fahrmischer. Die Fliegl-BTS folgt einer anderen Logik: kleinstmögliche Mindestmenge (ab 0,15 m³), kein Bediener am Mischer, kein Anruf bei der Werkleitung. Der Kunde wählt selbst Betonsorte und Menge am Touchpanel, erhält eine Chipkarte oder einen QR-Code an der Kasse und fährt zur Anlage. Dort läuft der Prozess vollautomatisch ab.

Das Ergebnis: Von der Auswahl bis zum beladenen Fahrzeug vergehen rund 3 Minuten. Die BTS produziert EN-206/DIN-1045-konformen Konstruktionsbeton unter werkseigener Produktionskontrolle — für unbewehrte Bauteile und alle üblichen Bau- und Landschaftsbeton-Anwendungen.

Die Baugruppen im Überblick

Zementsilos: Bis zu zwei Silos können angedockt werden. Sie lagern den Portlandzement trocken und druckgeschützt. Die Dosierung erfolgt gravimetrisch über Wiegezellen — drei Wiegezellen sichern die Messgenauigkeit.

Zuschlagstoff-Bunker: Bis zu vier Bunker mit je 4,0 bis 5,5 m³ Volumen nehmen die Gesteinskörnungen auf (Sand, Kies, Splitt in verschiedenen Fraktionen). Durch mehrere Bunker lassen sich verschiedene Mischungen hinterlegen, ohne das Material umzuschütten.

Dosiersystem und Wiegezellen: Zement, Zuschlagstoffe und Wasser werden separat gewogen und erst dann zusammengeführt. Das verhindert die beim Handmischen häufige Wasserüberdosierung, die die Festigkeitsklasse senkt.

Tellermischer: Der elektrisch angetriebene Tellermischer mit PU-Werkzeugen mischt eine Charge in 2 bis 3 Minuten. Der Tellertyp ist für die kurzen Mischzeiten und die Bandbreite an Konsistenzen (F1 bis F5) besonders geeignet. Beim BTS 500 fasst der Mischer 0,5 m³, beim BTS 1000 1,0 m³ — woraus sich die unterschiedlichen Stundenleistungen von rund 15 m³ bzw. 25 m³ ergeben.

Wasserzulauf und Zusatzmittel: Wasser wird über den Anschluss des Betreibers (keine Druckerhöhungsanlage erforderlich, soweit die Druckverhältnisse des Standorts stimmen) zugeführt und gewogen. Bis zu zwei Zusatzmittel — typisch Fließmittel und Verzögerer — können hinterlegt werden und fließen bei Bedarf automatisch in die Rezeptur ein.

Förderband: Das Mischgut wird über ein schwenkbares Förderband in das Fahrzeug des Kunden abgeladen. Die Beladehöhe liegt beim BTS 500 zwischen 2,4 und 3,2 m, beim BTS 1000 zwischen 3,0 und 4,0 m — ausreichend für Pritschenwagen, Anhänger und Kleintransporter.

Steuerung: Ein Touchpanel übernimmt Kundenführung, Rezepturwahl und Dokumentation. Hinterlegte Rezepturen (100+ möglich) lassen sich durch den Betreiber anpassen. Die Anlage erstellt automatisch einen digitalen Lieferschein pro Vorgang.

Der typische Betriebsablauf

1. Kunde wählt Betonsorte und Menge am Verkaufstresen mit dem Personal.
2. Kunde zahlt und erhält Chipkarte oder QR-Code.
3. Kunde fährt zur Anlage und steckt Karte ein bzw. scannt den Code.
4. Die Steuerung lädt die Rezeptur, wiegt alle Komponenten nach Vorgabe ab.
5. Tellermischer läuft 2–3 Minuten.
6. Förderband befördert den Frischbeton in das Fahrzeug.
7. Digitaler Lieferschein wird gedruckt oder gespeichert.

Kein Mitarbeiter muss dabei an der Anlage stehen. Das macht die BTS besonders interessant für Standorte, die Beton als ergänzendes Angebot führen — ohne eigenes Mischpersonal einplanen zu müssen.

Was die Anlage im Alltag robust macht

Drei Eigenschaften sind für den Dauerbetrieb entscheidend:

Gravimetrische Dosierung: Wägen statt Volumenmessen bedeutet, dass Schwankungen in der Schüttdichte der Zuschlagstoffe automatisch ausgeglichen werden. Feuchter Sand wiegt mehr als trockener — die Wiegezelle erkennt das.

Digitale Dokumentation: Jeder Mischvorgang wird mit Rezeptur, Menge, Zeitstempel und Lieferscheinnummer gespeichert. Das erleichtert die werkseigene Produktionskontrolle und die Nachvollziehbarkeit bei Reklamationen.

Ferndiagnose: Die integrierte Ferndiagnosefunktion ermöglicht es dem Servicebetrieb, viele Steuerungszustände remote einzusehen. Das verkürzt die Reaktionszeit bei Störungen erheblich.

Grenzen des Selbstbedienungsbetriebs

Die BTS produziert Beton nach vordefinierten Rezepturen. Was sie nicht leistet: die Beratung des Kunden, ob die gewählte Klasse für sein Vorhaben geeignet ist. Diese Aufgabe bleibt beim Verkaufspersonal. Wer eine BTS betreibt, sollte sicherstellen, dass die Mitarbeiter an der Kasse die häufigsten Anwendungsfälle kennen und den Kunden in die richtige Rezeptur lotsen können.

Mehr zu den technischen Spezifikationen beider Modelle finden Sie auf der Seite Technische Daten. Für eine Standortbewertung und Konfigurationsempfehlung nehmen Sie Kontakt auf über die Kontaktseite.

Häufige Fragen

Was passiert, wenn die Wasser‑ und Druckbedingungen am Standort nicht den Vorgaben entsprechen?
Die Anlage kann dann keinen zuverlässigen Wasserzulauf gewährleisten; in diesem Fall muss ein externer Druckerhöhungsaggregat nachgerüstet werden. Ohne ausreichenden Wasserdruck kann das Mischverhältnis abweichen, was zu einer nicht‑konformen Betonqualität führt.

Wie hoch sind die Anschaffungs‑ und Betriebskosten für eine BTS 500 im Vergleich zur BTS 1000?
Die Investitionskosten der BTS 500 liegen typischerweise bei etwa 250 000 €, während die BTS 1000 rund 400 €k kostet; die genauen Zahlen hängen von individuellen Sonderausstattungen ab. Laufende Kosten (Strom, Wartung, Verschleißteile) betragen pro Jahr etwa 5‑7 % des Anschaffungspreises.

Welche Fristen gelten für die regelmäßige Kalibrierung der Wiegezellen und sonstiger Sensoren?
Die Herstellerempfehlung sieht eine Kalibrierung alle 12 Monate vor, bei besonders hohen Belastungen oder häufigem Materialwechsel kann ein halbjährlicher Intervall sinnvoll sein. Dokumentierte Kalibrierungsnachweise müssen im Rahmen der Werkssicherheitsprüfung bereitgehalten werden.

Wer ist für die Qualität und Sauberkeit des eingesetzten Zuschlagstoffs verantwortlich, und welche Folgen hat eine Verunreinigung?
Der Betreiber der BTS ist verpflichtet, die Bunker regelmäßig zu reinigen und das Material auf Fremdstoffe zu prüfen; Lieferanten müssen entsprechende Zertifikate vorlegen. Verunreinigungen können die Konsistenz des Betons beeinträchtigen und im schlimmsten Fall zur Ablehnung durch die Bauaufsicht führen.

Anyone considering installing a concrete dispensing station — or offering fresh concrete on a self-service basis to their customers — will at some point ask the same question: what actually happens between the moment the customer makes their selection and the moment concrete loads onto their vehicle? This article answers that question based on the Fliegl BTS — models BTS 500 and BTS 1000, which TMH supplies and maintains as official Fliegl Baukom service partner.

What distinguishes a BTS from a ready-mix plant

A ready-mix plant produces in large batches, dispatches on order and delivers by truck mixer. The Fliegl BTS follows a different logic: smallest possible minimum quantity (from 0.15 m³), no operator at the mixer, no call to the plant dispatcher. The customer selects grade and quantity at the touch panel, pays at the sales counter, receives a chip card or QR code and drives independently to the plant. The process then runs fully automatically.

The result: from selection to loaded vehicle in approximately 3 minutes. The BTS produces EN-206/DIN-1045-compliant structural concrete under factory production control — for unreinforced components and all standard construction and landscaping concrete applications.

The main components

Cement silos: Up to two silos can be connected. They store Portland cement dry and under pressure protection. Dosing is gravimetric, via load cells — three load cells ensure measurement accuracy.

Aggregate bunkers: Up to four bunkers, each with 4.0 to 5.5 m³ of volume, hold the mineral aggregates (sand, gravel, crushed stone in various fractions). Multiple bunkers allow different mixes to be kept ready without reshuffling material.

Dosing system and load cells: Cement, aggregates and water are weighed separately before being combined. This prevents the water over-dosing common in hand-mixing, which reduces the compressive strength class.

Pan mixer: The electrically driven pan mixer with PU tools mixes a batch in 2 to 3 minutes. The pan mixer type is particularly suitable for the short mixing times and the range of consistencies (F1 to F5) required. The BTS 500 mixer holds 0.5 m³; the BTS 1000 holds 1.0 m³ — which accounts for the different outputs of approximately 15 m³/h and 25 m³/h respectively.

Water supply and admixtures: Water is supplied through the operator's connection (no booster pump is required provided the site pressure is adequate) and is weighed. Up to two admixtures — typically a plasticiser and a retarder — can be stored and added automatically to the mix when required.

Conveyor belt: The mixed concrete is discharged into the customer's vehicle via a swivelling conveyor belt. The discharge height on the BTS 500 is between 2.4 and 3.2 m; on the BTS 1000 between 3.0 and 4.0 m — sufficient for flatbed vehicles, trailers and small trucks.

Control system: A touch panel handles customer guidance, recipe selection and documentation. Stored recipes (100+ possible) can be adjusted by the operator. The plant automatically creates a digital delivery note for each transaction.

The typical operating sequence

1. Customer selects concrete grade and quantity at the sales counter.
2. Customer pays and receives a chip card or QR code.
3. Customer drives to the plant and inserts the card or scans the code.
4. The control system loads the recipe and weighs all components to specification.
5. The pan mixer runs for 2–3 minutes.
6. The conveyor belt delivers the fresh concrete into the vehicle.
7. A digital delivery note is printed or saved.

No staff member needs to be present at the plant. This makes the BTS particularly interesting for sites that offer concrete as a supplementary product — without needing to schedule dedicated mixing staff.

What makes the plant reliable in daily use

Three properties are decisive for continuous operation:

Gravimetric dosing: Weighing rather than volume measurement means that variations in the bulk density of aggregates are automatically compensated. Wet sand weighs more than dry sand — the load cell detects this.

Digital documentation: Every mixing operation is stored with recipe, quantity, timestamp and delivery note number. This simplifies factory production control and traceability in the event of a complaint.

Remote diagnostics: The integrated remote diagnostics function allows the service partner to access many control states remotely. This significantly reduces response time in the event of a fault.

Limits of self-service operation

The BTS produces concrete to pre-defined recipes. What it does not do: advise the customer whether the chosen grade is appropriate for their application. That responsibility remains with the sales staff. Operators should ensure that the staff at the counter know the most common applications and can guide customers to the correct recipe.

For full technical specifications of both models, see the Technical Data page. For a site assessment and configuration recommendation, contact us via the contact page.

Każdy, kto rozważa instalację stacji betoniarskiej lub chce oferować świeży beton w trybie samoobsługowym, w pewnym momencie zadaje to samo pytanie: co właściwie dzieje się między chwilą, gdy klient dokonuje wyboru, a chwilą, gdy beton trafia na jego pojazd? Ten artykuł odpowiada na to pytanie na podstawie Fliegl BTS — modeli BTS 500 i BTS 1000, które TMH dostarcza i serwisuje jako oficjalny partner serwisowy Fliegl Baukom.

Co odróżnia BTS od wytwórni betonu towarowego

Wytwórnia betonu towarowego produkuje w dużych partiach, realizuje zamówienia i dostarcza betonomieszarką. Fliegl BTS działa według innej logiki: możliwie najmniejsza ilość minimalna (od 0,15 m³), brak obsługi przy mieszalniku, brak telefonowania do dyspozytora wytwórni. Klient wybiera klasę i ilość betonu przy panelu dotykowym, płaci przy ladzie, otrzymuje kartę chipową lub kod QR i samodzielnie podjeżdża do instalacji. Proces przebiega następnie w pełni automatycznie.

Efekt: od wyboru do załadowanego pojazdu — około 3 minut. BTS produkuje beton konstrukcyjny zgodny z EN-206/DIN-1045, objęty zakładową kontrolą produkcji — do elementów niezbrojonych i wszystkich typowych zastosowań budowlanych i ogrodniczych.

Główne podzespoły

Silosy cementowe: Można podłączyć do dwóch silosów. Przechowują cement portlandzki w suchych, chronionych warunkach. Dozowanie jest grawimetryczne — trzy tensometry zapewniają dokładność pomiaru.

Zasobniki kruszywa: Do czterech zasobników, każdy o pojemności 4,0 do 5,5 m³, przechowuje kruszywa mineralne (piasek, żwir, grys w różnych frakcjach). Dzięki kilku zasobnikom można utrzymywać różne mieszanki bez przesypywania materiału.

System dozowania i tensometry: Cement, kruszywa i woda są ważone oddzielnie, a dopiero potem łączone. Eliminuje to nadmierne dozowanie wody, częste przy mieszaniu ręcznym, które obniża klasę wytrzymałości betonu.

Mieszalnik talerzowy: Napędzany elektrycznie mieszalnik talerzowy z narzędziami PU miesza porcję w 2–3 minuty. Typ talerzowy jest szczególnie odpowiedni do krótkich czasów mieszania i szerokiego zakresu konsystencji (F1 do F5). Mieszalnik BTS 500 mieści 0,5 m³; BTS 1000 — 1,0 m³, co przekłada się na różne wydajności godzinowe: odpowiednio około 15 m³/h i 25 m³/h.

Doprowadzenie wody i środki pomocnicze: Woda jest doprowadzana z przyłącza operatora (nie jest wymagana pompa zwiększająca ciśnienie, o ile ciśnienie w sieci jest wystarczające) i ważona. Można zdefiniować do dwóch środków pomocniczych — typowo plastyfikator i opóźniacz — które są automatycznie dozowane do mieszanki zgodnie z recepturą.

Taśmociąg: Wymieszany beton jest rozładowywany do pojazdu klienta przez obrotowy taśmociąg. Wysokość załadunku w BTS 500 wynosi od 2,4 do 3,2 m; w BTS 1000 od 3,0 do 4,0 m — wystarczająco dla pojazdów skrzyniowych, przyczep i małych ciężarówek.

Sterownik: Panel dotykowy obsługuje prowadzenie klienta, wybór receptury i dokumentację. Zapisane receptury (możliwe ponad 100) mogą być modyfikowane przez operatora. Instalacja automatycznie tworzy cyfrowy dokument dostawy dla każdej transakcji.

Typowy przebieg procesu

1. Klient wybiera klasę betonu i ilość przy ladzie sprzedażowej.
2. Klient płaci i otrzymuje kartę chipową lub kod QR.
3. Klient podjeżdża do instalacji i wkłada kartę lub skanuje kod.
4. Sterownik ładuje recepturę i odważa wszystkie komponenty zgodnie ze specyfikacją.
5. Mieszalnik talerzowy pracuje przez 2–3 minuty.
6. Taśmociąg dostarcza świeży beton do pojazdu.
7. Cyfrowy dokument dostawy jest drukowany lub zapisywany.

Żaden pracownik nie musi być obecny przy instalacji. To sprawia, że BTS jest szczególnie interesująca dla punktów oferujących beton jako produkt uzupełniający — bez konieczności planowania dedykowanego personelu mieszarni.

Co sprawia, że instalacja jest niezawodna w codziennej eksploatacji

Trzy właściwości są decydujące dla ciągłej pracy:

Dozowanie grawimetryczne: Ważenie zamiast mierzenia objętości oznacza, że wahania gęstości nasypowej kruszyw są automatycznie kompensowane. Mokry piasek waży więcej niż suchy — tensometr to wykrywa.

Dokumentacja cyfrowa: Każda operacja mieszania jest rejestrowana z recepturą, ilością, sygnaturą czasu i numerem dokumentu dostawy. Ułatwia to zakładową kontrolę produkcji i identyfikowalność przy reklamacjach.

Zdalna diagnostyka: Zintegrowana funkcja zdalnej diagnostyki umożliwia partnerowi serwisowemu zdalny wgląd w wiele stanów sterownika. To znacząco skraca czas reakcji przy awariach.

Granice trybu samoobsługowego

BTS produkuje beton według predefiniowanych receptur. Czego nie robi: nie doradza klientowi, czy wybrana klasa jest odpowiednia do jego zastosowania. Ta odpowiedzialność pozostaje po stronie personelu sprzedaży. Operatorzy powinni zadbać o to, aby pracownicy przy ladzie znali najczęstsze zastosowania i potrafili skierować klienta do właściwej receptury.

Pełne dane techniczne obu modeli znajdziesz na stronie Dane techniczne. W sprawie oceny lokalizacji i rekomendacji konfiguracji prosimy o kontakt przez stronę kontaktową.